3 杓子づくりの工程

 前章の略歴にあるように、かつて新子氏は山中に小屋を建て、移設しながら杓子の製作をしていた。当時、自宅から数十キロメートル離れた場所に3人〜4人で山小屋を建てて作業場兼仮設住居とし、自宅に戻るのは年に4回程度であった。わが国において電動工具の普及は1950年代に始まるが、木地師の山小屋には送電および発電設備の導入はなく、電動工具の類は使用できなかった。また、その小屋の周辺に良材がなくなると、木材の豊富な場所へ新たに山小屋を建て直すので、移動を容易にするため杓子づくりの道具についてもその種類を最小限に抑えていた。現在は自宅に併設した工房にて製作しているが、杓子づくりの工程および使用工具は、山小屋でのそれとほとんど同じである。多種にわたる電動工具のある現在でも、昔ながらの限られた手工具で加工している。唯一往時と異なる点は、丸太の玉切り作業で手鋸の代わりにチェーンソーを使用している程度である。
 次に示す工程1〜9は、現在の新子氏が材木商から丸太を購入して製品にするまでの作業を便宜的に分けて示したものである。テンプレートのような「型」を使わず、杓子の長さ、巾、厚さが刻まれた「定規」1本にてサイズを決めながら、順を追って各工程それぞれの手工具を用いて作業を進める。一日に完了できるだけの本数をまとめて工程順に加工し、全工程をその日のうちに終わらせる。加工を終えた杓子は、工房内にて写真3のように井桁に積み上げた状態で10日間ほど乾燥させ完成となる。


写真3 乾燥中の杓子

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写真3 乾燥中の杓子

図1 杓子各部名称

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図1 杓子各部名称

写真4 工程2の作業風景

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写真4 工程2の作業風景


写真5 「定規」

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写真5 「定規」

工程1 :
工程1〜3は、庇下の半屋外で行っている。かつて山で材料を確保していた頃は、木を伐採した場所で行っていた作業である。樹齢80年程度、直径約400ミリメートルの栗の丸太を「チェーンソー」を用いて杓子の仕上がり寸法に30ミリメートル程度を加えた長さで玉切りする。丸太は生木の状態で含水率が高く、次の工程に移るまで乾燥しないようビニールで巻いて養生をする。
工程1

写真6 「割り包丁」

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写真6 「割り包丁」

工程2 :
写真4が工程2の作業風景である。皮を剥がした後、丸太の外側から「定規」(写真5)で杓子の厚さを測って「割り包丁」(写真6)をあて、木槌で峰をたたいて割って杓子一本分の材を切り離す。この時杓子の表が木裏となり、包丁を入れる丸太の上端がコベ側となるよう木取りする。次に切り離した材に「定規」をあてて杓子の幅を測り、「割り包丁」で割って幅を寸法通りに加工する。柄の部分は両側から「割り包丁」で切り目を入れ、写真7左側のようにある程度細くしておく。玉切りした丸太一本から杓子20本程度の材が取れる。
工程1

写真7 「荒型」(右)

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写真7 「荒型」(右)

工程3 :
「木取り鉈」(写真8)を用いて、写真7左の状態から「荒型」(写真7右側)を製作する。「荒型」とは工房に持ち込む前の荒仕上げ段階の状態をいう。あて台に材料を押し当てて「木取り鉈」を振り下ろして加工する。あて台は地面に打ち込んだ長さ約1m、Φ120cm程度の樫の丸太で、作業は立った姿勢で行う。
工程3

写真8 「木取り鉈」

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写真8 「木取り鉈」


写真9 「小作り台」と「小作り庖丁」

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写真9 「小作り台」と「小作り庖丁」

工程4 :
工程4からの作業は、工房にて座位で行う。かつて山中で作業をしていた頃も、木を伐採したその場で「荒型」までの加工を行い、そののち材を山小屋に運び込んで作業を進めた。まず「小作り台」(写真9)に材料を安定させて「小作り庖丁」(写真9)を用いてコベの表の平面を出す。次に柄の表を「セン」で削って仕上げる。そして再び「小作り庖丁」でコベの裏と切り型部分の形を削り出す。
工程4

写真10 「テッペン鉋」

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写真10 「テッペン鉋」

工程5 :
「テッペン鉋」(写真10)でコベの裏の先端部分(テッペン)を仕上げる。
工程5

写真11 「ナカウチ」

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写真11 「ナカウチ」

工程6 :
材料を「小作り台」の凹み部分に固定させ、「ナカウチ」(写真11)を用いて杓子の凹み部分の荒取りをする。
工程6

写真12 「ウチグリ」

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写真12 「ウチグリ」

工程7 :
工程6の荒取り部分を「ウチグリ」(写真12)を用いて仕上げる。「ウチグリ」の刃の幅は杓子の凹みの半分なので中心に中筋と呼ばれる削り痕が意匠的に残される。

写真13 「サメ庖丁」

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写真13 「サメ庖丁」


写真14 「腹あて」

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写真14 「腹あて」

工程8 :
「サメ庖丁」(写真13)でコベの表の縁廻りを仕上げる。
工程8

写真15 「セン」

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写真15 「セン」

工程9 :
「腹当て」(写真14)を身につけ、足の裏と「腹当て」で材料を固定して「セン」(写真15)で柄の側面、裏面、木口面を仕上げる。最後に柄の角の部分の面取りをして全工程を終了する。
工程9


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